高鹽廢水直接蒸發(fā)結晶，得到是雜鹽結晶產品。如果廢水中含有的鹽主要有兩種，比如氯化鈉和硫酸鈉，可考慮通過分鹽工藝，得到兩種結晶鹽產品。目前主要存在兩種分鹽工藝:膜法(納濾)分鹽和熱法分鹽。
膜法分鹽是利用納濾膜對二價及以上價態(tài)離子的高截留作用，實現NaCl和Na2SO4的分離，產水中的[Cl-]/[SO42-]進一步增大，而濃水中的[Cl-]/[SO42-]進一步減小，都盡可能地偏離共飽和曲線，結晶鹽純度能達到相關標準的要求。但納濾分鹽投資較高，運行費用也較高，而且納濾膜存在性能衰減快、回收率低等問題，隨著運行時間的推移，其分鹽效果會變差。
熱法分鹽是根據氯化鈉和硫酸鈉在不同溫度下溶解度的差異，結合相圖，直接通過蒸發(fā)結晶方式，使大部分氯化鈉和硫酸鈉分別結晶出來。熱法分鹽優(yōu)勢是工藝簡單，運行可靠性強，投資和運行成本低，不足之處是結晶鹽品質略低，最終產品鹽純度受來料影響明顯。
高鹽廢水進入蒸發(fā)前，大都經過預處理，進入蒸發(fā)的水雜質較少，故熱法分鹽得到廣泛采用。在蒸發(fā)設備選擇上，當沸點升較低(小于10℃)時，MVR壓縮機功率比四效蒸發(fā)蒸汽火用具有明顯的優(yōu)勢，固在蒸發(fā)沸點升較低的溶液時，機械蒸汽再壓縮工藝有優(yōu)勢。本文主要是通過某一含鹽廢水實例，進行MVR蒸發(fā)結晶分鹽的工藝設計。
1、氯化鈉和硫酸鈉的三相共飽和點
利用硫酸鈉和氯化鈉具有不同的溶解度特性，設計成一封閉式循環(huán)系統(tǒng)，氯化鈉和硫酸鈉分別在該系統(tǒng)的兩個蒸發(fā)工序中結晶析出。在硫酸鈉蒸發(fā)結晶工序中析出硫酸鈉晶體，并使氯化鈉不斷濃縮。在氯化鈉蒸發(fā)結晶工序中，使來自硫酸鈉蒸發(fā)工序的接近飽和的富含氯化鈉的制硝母液蒸發(fā)結晶析出氯化鈉晶體，與此同時制鹽母液中硫酸鈉含量上升但不結晶析出。
從相關設計手冊，得到硫酸鈉、氯化鈉在不同溫度下溶解度，并根據文獻中相圖數據，換算成三相共飽和時的溶解度，匯總在表1中。
根據MVR的蒸發(fā)原理，溫度設計上既要保證氯化鈉和硫酸鈉溶解度有一定的差異，而且溫度不要太低，以避免壓縮機進口氣體體積較大，增大投資費用。故本文中在硫酸鈉蒸發(fā)時選取90℃，在氯化鈉蒸發(fā)時選取60℃。
2、分鹽的物料平衡
當為了提高回收率，會有一部分母液循環(huán)量，并可根據進料含量的變化，可通過系統(tǒng)參數的驗算來確定母液循環(huán)量的調節(jié)范圍。
選取一種典型的含兩種鹽的廢水，以5000kg/h的進料，按含氯化鈉8%，硫酸鈉4%設計。
當設計為直接蒸發(fā)分離出雜鹽時，需要設計蒸發(fā)的水量為4400kg/h。
當設計為分鹽時，先在90℃分離出硫酸鈉鹽，再60℃分離出氯化鈉鹽，兩套蒸發(fā)裝置蒸發(fā)水量分別為3540kg/h和860kg/h。具體如圖1所示。
其中各管段的物料組成如表2所示
循環(huán)量的增加在提高回收率的同時，也增加了運行的能耗。同時在高含鹽量條件下，鹽的溶解度受到其他離子的影響，溶解度會改變，甚至形成較難析出的共混鹽，從而降低硫酸鈉和氯化鈉的純度。這時可以通過外排一部分母液或者產生雜鹽的方式，來降低循環(huán)量，并來提高產品品質。
3、MVR工藝對比分析
在三相共飽和時氯化鈉的含量比較高，根據文獻，本文取沸點升8℃，壓縮機溫升設計取15℃，據此經過工藝計算，將熱法分鹽的工藝與雜鹽工藝的MVR進行對比，分析結果如表3所示。
實際上分鹽工藝中，當過料量從90℃進入60℃的環(huán)境中，會閃蒸出一部分蒸汽，氯化鈉的MVR的進氣量實際上并沒有以上設計的體積流量大。
在氯化鈉蒸發(fā)中，雖然進口壓力比較低，氣體密度比較低，但由于需要蒸發(fā)的水量畢竟較少，故在選型上還是比硫酸鈉的壓縮機要小一些。
同時在消耗功率上雖然壓比比較高，但升壓還是較低，故氯化鈉選型功率還是比較小的。分鹽的兩臺壓縮機選型上功率之和為275kW，僅比單臺產雜鹽的壓縮機功率250kW，僅多10%，能耗增大得不是很多。
4、結論與展望
(1)完全可以根據氯化鈉和硫酸鈉三相共飽和點的在不同溫度下差異，進行分鹽結晶，這對其它的分鹽過程同樣適用。
(2)在分鹽設計上，存在循環(huán)物料以提高鹽的回收率，在實際生產中可能會通過外排一部分雜鹽的方式，減少循環(huán)量，并提高產品品質。
(3)分鹽的兩臺的蒸汽壓縮機總功率與單臺蒸汽壓縮機的總功率相近，在壓縮機能耗上比產雜鹽的能耗增加不大。
(4)MVR蒸發(fā)結晶分鹽完全是可行的，主要增大的能耗還是在循環(huán)量上。具體做經濟分析，還有從投資和產品出路上進行分析。( >
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